一、事故調(diào)查分析

（一）事故概要

1、事故簡介

2014年1月18日14時18分，吉林省通化縣二密鎮(zhèn)通化化工股份有限公司甲醇合成系統(tǒng)甲醇工段水洗崗位供水泵房發(fā)生爆炸，造成3人死亡、5人受傷，直接經(jīng)濟損失255萬元。

2、事故原因

（1）直接原因

當班崗位操作工在排液結(jié)束后，未能關(guān)嚴精醇外送閥門，且回流管閥門開度過大，導(dǎo)致凈醇塔內(nèi)稀醇液低位運行。替班操作工接班后，未發(fā)現(xiàn)凈醇塔底部稀醇液位低于300mm控制線，導(dǎo)致高壓工藝氣體回流到稀醇罐，并造成回流管線斷裂，致使大量可燃混合氣體（以H₂為主，H₂爆炸極限為4.1-75%）迅速充滿供水泵房，達到爆炸極限，受靜電引燃后發(fā)生爆炸。

（2）間接原因

①企業(yè)對長期存在的安全隱患未進行徹底整改。
②企業(yè)對交接（替）班和巡視制度落實不到位。
③企業(yè)對水洗崗位操作規(guī)程未認真執(zhí)行和落實，崗位操作人員對公司制定的水洗崗位操作規(guī)程落實不到位。
④企業(yè)相關(guān)人員安全意識淡薄。

（二）基本情況

1、事故發(fā)生單位基本情況

通化化工股份有限公司前身是通化縣化肥廠，于1975年建成投產(chǎn)，屬地方國營企業(yè)。1998年9月，企業(yè)改制為股份有限公司，2002年6月國有股退出，成為股份制民營企業(yè)。該公司是以生產(chǎn)化肥為主的中型化工企業(yè)，年可生產(chǎn)甲醇5000噸、尿素130000噸、合成氨100000噸。公司現(xiàn)有職工870人，下設(shè)13個科室，10個車間，3個二級單位，專業(yè)技術(shù)人員65人，安全管理人員24人，特種作業(yè)人員共計168人，均持證上崗。其中：壓力容器88人、焊工12人、電工37人、液氨充裝工7人、起重工12人、儀表自動化12人。

2、事故生產(chǎn)系統(tǒng)有關(guān)情況

此次事故發(fā)生的具體地點是甲醇合成系統(tǒng)甲醇工段水洗崗位的供水泵房。
在企業(yè)整個生產(chǎn)系統(tǒng)中，甲醇合成系統(tǒng)是附屬凈化系統(tǒng)，主要功用是通過聯(lián)醇生產(chǎn)工藝去除原料氣體中的CO、CO₂成分。充分利用原料氣體中的CO、CO₂、H₂在合成裝置內(nèi)反應(yīng)產(chǎn)生副產(chǎn)品甲醇，在節(jié)能降耗的同時，可達到凈化原料氣，為凈化工段（銅洗工段）減輕負荷的功效。
甲醇合成系統(tǒng)工藝流程：原料氣經(jīng)五段壓縮后，進入甲醇合成塔進行反應(yīng)（CO、CO₂和H₂反應(yīng)生成甲醇和水），反應(yīng)生成的工藝氣體進入甲醇分離器；在分離器內(nèi)，甲醇液排至閃蒸槽，被送至甲醇精餾崗位，而反應(yīng)后的工藝氣體則進入凈醇塔；在凈醇塔內(nèi)，通過軟水洗滌回收殘存在工藝氣體中的少量甲醇蒸汽，洗滌后的工藝氣體進入下一凈化工段（銅洗工段），經(jīng)銅洗精煉后的工藝氣體進入氨合成系統(tǒng)。
（1）甲醇工段
甲醇合成系統(tǒng)由甲醇、銅洗2個工段組成，其中：企業(yè)在甲醇工段設(shè)置了合成崗位和水洗崗位，合成崗位主要負責甲醇合成設(shè)備的安全運行操控，水洗崗位負責甲醇合成后的工藝氣體進行洗滌凈化設(shè)備的安全運行操控。
（2）甲醇水洗崗位
甲醇水洗崗位作用是通過軟化水對凈醇塔內(nèi)的工藝氣體進行洗滌，吸收氣體中微量甲醇，軟化水循環(huán)使用，含醇濃度達到30-35％時送往精醇單元回收。主要工作內(nèi)容為：對稀醇回收作業(yè)單元的各運行設(shè)備進行巡視檢查，根據(jù)設(shè)備運行參數(shù)（如液位、軟水濃度等數(shù)據(jù)）即時啟閉相關(guān)閥門、設(shè)備的操控，滿足工藝運行要求。
（3）供水泵房
供水泵房位于甲醇工段控制室北側(cè)，磚混結(jié)構(gòu)，與控制室實體墻相隔。經(jīng)測量，該泵房長6.3 m、寬5.0 m、高3.0 m（計算容積為：94.5 m³），北側(cè)設(shè)1.8×1.5 m木框結(jié)構(gòu)窗戶1扇、西側(cè)為門。室內(nèi)南北向設(shè)置2個作業(yè)單元，一個是軟水補充作業(yè)單元，人工操控補水，向凈氨塔供水；另一個為稀醇回收作業(yè)單元，向凈醇塔供水。
（4）凈醇塔
凈醇塔設(shè)備在供水泵房外，內(nèi)部為空塔設(shè)計，入口有一混合器，將軟水與醇后氣充分混合進入塔內(nèi)，氣體進入下一工段（銅洗），液體由下部出來進入稀醇罐循環(huán)回收。凈醇塔的作用是將甲醇合成系統(tǒng)出口的醇后氣用軟水洗去氣體中夾帶的甲醇，凈化后的氣體送至銅洗崗位，含有甲醇的液體送至稀醇罐循環(huán)使用，當稀醇罐甲醇濃度超過30%時送至甲醇精餾崗位。
凈醇塔是1994年新上甲醇項目時安裝的設(shè)備，是利用原銅洗分離器替代的設(shè)備（凈醇塔和原銅洗分離器工藝介質(zhì)相近，并且原銅洗分離器的設(shè)計壓力15 MPa高于凈醇塔的設(shè)計壓力12MPa）。原銅洗分離器沒有液位計安裝孔，設(shè)備改造時，企業(yè)從鐵嶺畢克儀器儀表有限公司訂購了磁翻板液位計，并將該液位計的液相接在塔出口管線上，該設(shè)備改造安裝均由企業(yè)自行完成，經(jīng)企業(yè)組織相關(guān)專家驗收后便投入運行至今。該液位計帶有液位報警遠傳功能，配套安裝了排液自動控制閥門組（由手動控制和自動控制閥門組成，可分別實現(xiàn)手動和自動操作）控制排液量。因液位計安裝在出口排液管道上，排液時管道中液體流速快，造成輸出信號不準確，無法實現(xiàn)液位報警和自動控制功能，自動控制閥門組自控閥門在設(shè)備投入使用后一直沒有運行，凈醇塔排液控制一直使用手動操控閥門，企業(yè)制定了現(xiàn)場操作規(guī)程規(guī)范操控。
（5）稀醇回收作業(yè)單元
稀醇回收作業(yè)單元主設(shè)備有2臺柱塞泵和1個儲液槽。儲液槽按其用途稱之為稀醇罐，1994年項目優(yōu)化改造時，稀醇罐為利舊設(shè)備。該裝置為碳鋼圓柱形結(jié)構(gòu)，罐高1.35 m、直徑1.0 m、壁厚8 mm，設(shè)有頂蓋，頂部外接2個放空管（尺寸分別為：DN80、DN20）、1個補水管（尺寸：DN32）、1個稀醇液回流管（一端連接稀醇罐上蓋，另一端接入凈醇塔塔底集液內(nèi)，尺寸：DN20  Φ24×4.5，回流管線長15 m）；側(cè)面接有現(xiàn)場液位計，底部有1個輸出管（尺寸：DN40 Φ45×3.5）與柱塞泵入口相連，輸出管另一端接入凈醇塔塔頂部氣液混合器。稀醇罐工作介質(zhì)液位高低由現(xiàn)場液位計顯示，補液由人工操作完成。
稀醇回收作業(yè)單元主要工作介質(zhì)是軟水（經(jīng)過凈化處理過的水，不含鈣、鎂等離子），其功用是利用水與甲醇的互溶性，吸收氣體中甲醇，為下一工段提供凈化后的工藝氣體，回收后的甲醇溶液去精醇工段再加工回收利用；軟水由一臺柱塞泵（共2臺，1用1備）提供循環(huán)動力，供水管路處于閉路循環(huán)運行狀態(tài)。
正常運行時，柱塞泵將稀醇罐內(nèi)軟水加壓送到凈醇塔內(nèi)，吸收原料氣中的甲醇成分形成稀醇液，稀醇液在凈醇塔底部被收集并保持一定的液位，在凈醇塔內(nèi)氣體壓力（12 MPa）作用下，由排液管道閥門組控制，使其受控回流到稀醇罐，形成閉合循環(huán)回路。分析工定時分析稀醇罐內(nèi)軟水內(nèi)甲醇濃度，濃度超過30%時，由操作工打開精醇外送閥門送精醇系統(tǒng)（去精醇工段再加工回收利用），并關(guān)閉回流閥，同期進行稀醇罐內(nèi)補軟水操作。為保障安全，在甲醇系統(tǒng)1995年投運后，水洗崗位人員就按現(xiàn)場操作規(guī)程進行現(xiàn)場操控。同時，公司巡檢制度規(guī)定甲醇崗位每小時對分管區(qū)域巡視一次；公司交接班制度規(guī)定，崗位上下班和替班作業(yè)必須當面交接班，對崗位存在隱患不處理完，上班操作人員不準交班，下一班操作人員不準接班，直至將隱患處理結(jié)束才準接班。
（6）事發(fā)時稀醇回收作業(yè)單元狀態(tài)
稀醇回收作業(yè)單元正常運行時，供、回水管路處于閉環(huán)運行狀態(tài)，工作介質(zhì)循環(huán)使用，精醇外送閥門處于關(guān)閉狀態(tài)，只有濃度達到或超過30%時，才同期打開精醇外送閥門和補水閥門，關(guān)閉回流閥門。（注: 精醇外送閥門的功用：在塔內(nèi)的高壓作用下，將凈醇塔內(nèi)的高濃度稀醇液通過管道輸送到精醇罐）。
事故發(fā)生后現(xiàn)場勘驗檢查時，稀醇回收作業(yè)單元所有輸液管線和在用設(shè)備（除回液管在稀醇罐上蓋處斷裂外）均未發(fā)現(xiàn)泄漏痕跡；經(jīng)專家組現(xiàn)場試驗，回流閥門、精醇外送閥門開關(guān)靈活、密封性能良好。經(jīng)調(diào)查核實，事故發(fā)生后，合成車間主任陳本茂緊急關(guān)閉回流管總閥、支閥時，發(fā)現(xiàn)去精醇工段的精醇外送閥門處于微開狀態(tài)，回流閥門處于開啟狀態(tài)。

（三）事故發(fā)生時間序列

（四）事故損失情況

此次事故造成3人死亡、5人受傷，直接經(jīng)濟損失255萬元。

（五）事故原因分析

1、直接原因分析

當班崗位操作工在12時排液結(jié)束后，未能關(guān)嚴精醇外送閥門，且回流管閥門開度過大，在進入凈醇塔的稀醇液流量不變，排出稀醇液流量加大的情況下，進、出凈醇塔的工作介質(zhì)下降至控制線以下，導(dǎo)致凈醇塔內(nèi)稀醇液低位運行。替班操作工接班后沒有對現(xiàn)場進行巡視，未發(fā)現(xiàn)凈醇塔底部稀醇液位低于300㎜控制線，直至凈醇塔內(nèi)液體排空，導(dǎo)致高壓工藝氣體回流到稀醇罐，高壓氣體造成常壓設(shè)備稀醇罐罐頂破裂，并造成回流管線斷裂，致使大量可燃混合氣體（以H₂為主，H₂爆炸極限為4.1-75%）迅速充滿供水泵房，并達到爆炸極限，由于高壓工藝氣體釋放時與回流管管口磨擦產(chǎn)生靜電，引燃混合氣體發(fā)生爆炸。

2、間接原因分析

（1）企業(yè)對長期存在的安全隱患未進行徹底整改。1995年企業(yè)改造時將凈醇塔液位計安裝在塔底部出液管線上，造成去精醇閥門打開時，無法正確顯示凈醇塔液位，造成補液、排液時液位都不準確，且自動控制閥自設(shè)備運行使用后一直未投入使用，無法實現(xiàn)液位與閥門的聯(lián)鎖控制和液位報警。雖然企業(yè)制定了相應(yīng)操作規(guī)程，但未從根本上消除安全隱患。
（2）企業(yè)對交接（替）班和巡視制度落實不到位。在實際執(zhí)行中，崗位操作人員未認真執(zhí)行公司制定的交接（替）班和巡視制度，未做到不交接（替）班不準接班，接班后必須進行現(xiàn)場巡視的規(guī)定。
（3）企業(yè)對水洗崗位操作規(guī)程未認真執(zhí)行和落實，崗位操作人員對公司制定的水洗崗位操作規(guī)程落實不到位。
（4）企業(yè)相關(guān)人員安全意識淡薄，曾發(fā)生過竄氣現(xiàn)象，只是未引發(fā)事故，未引起企業(yè)重視，未采取有效措施對存在的隱患進行整改。

二、事故應(yīng)急處置

事故發(fā)生后，企業(yè)緊急啟動一級應(yīng)急預(yù)案，全廠各車間緊急停車，立即疏散人員，將受傷的王某、孫某、徐某、楊某、林某、王某某等6名職工送至市人民醫(yī)院進行搶救。14時40分，核對出勤，發(fā)現(xiàn)有2人失蹤。
接到事故報告后，通化縣領(lǐng)導(dǎo)和縣相關(guān)部門負責人到達事故現(xiàn)場，立即啟動通化縣生產(chǎn)安全事故應(yīng)急處置預(yù)案，縣消防大隊和公安干警參與救援工作，先后調(diào)用3臺吊車參與倒塌供水泵房的清理工作。省市領(lǐng)導(dǎo)和相關(guān)專家先后到達事故現(xiàn)場指揮搶險救援。1月19日2時50分、9時55分，分別搜尋出張某、姜某等2名失蹤人員遺體。1月22日2時41分，重傷人員王某經(jīng)全力搶救醫(yī)治無效死亡。

三、反思與建議

（一）反思

此次事故反映出企業(yè)在風險管理、作業(yè)安全管理、事故和事件管理中存在的問題，企業(yè)對長期存在的安全隱患整改不徹底，對發(fā)生的未遂事故也沒有引起足夠重視，現(xiàn)行的操作規(guī)程和巡視制度流于形式，都應(yīng)該引起足夠重視。

（二）建議

1、建議公司聘請有資質(zhì)的中介機構(gòu)或?qū)＜覍λ性谟迷O(shè)備、安全附件進行一次全面徹底的安全大檢查，認真細致的排查，全面徹底整改安全隱患；對照工業(yè)和信息化部《部分工業(yè)行業(yè)淘汰落后生產(chǎn)工藝裝備和產(chǎn)品指導(dǎo)目錄》，對不符合化工安全標準的工藝和在用設(shè)備予以淘汰，在規(guī)定時限內(nèi)達到安全生產(chǎn)標準化標準。
2、進一步完善各項安全生產(chǎn)規(guī)章制度、崗位操作規(guī)程和相關(guān)部位的應(yīng)急救援預(yù)案，加強對崗位操作人員的安全培訓教育，讓每位操作人員都能熟練掌握本崗位的操作技能和事故應(yīng)急處置能力。
3、嚴格按規(guī)定的程序和標準組織、落實事故防范和整改措施。