一、事故經(jīng)過
2007年12月29日四點班，第二污水處理場二級曝氣池PH自動加堿系統(tǒng)一次表信號輸出發(fā)生故障，操作室內(nèi)PLC上二次表顯示二曝進口PH數(shù)值一直在6.9（PLC自動加堿的設定值為7.0），PLC自控系統(tǒng)一直控制堿泵向二曝內(nèi)加堿，造成二曝實際PH不斷上升，最高達到PH值10。造成二曝、二沉池、MBBR池、沉淀池PH嚴重超標，部分硝化污泥死亡，硝化反應受到抑制，污泥發(fā)生解體流失。12月30日零點班接班人員發(fā)現(xiàn)堿罐液位下降較快，總出口PH上升至9.3，二曝PH一次表數(shù)值達到10，立即將自動加堿系統(tǒng)切出，加堿泵停運。12月30日8：00第二污水處理場污泥大量流失，總出口出現(xiàn)水質(zhì)超標現(xiàn)象。
接到報告后，廠部緊急召開現(xiàn)場會議，討論制定各種應急措施，并及時組織進行了落實，經(jīng)過多方努力，2007年12月31日第二污水處理場恢復正常生產(chǎn)。
二、事故原因
1、二曝PH自動加堿系統(tǒng)一次表信號輸出發(fā)生故障，造成操作室內(nèi)PLC上二次表顯示失真，自動加堿系統(tǒng)加堿超量。
2、當班操作人員責任心不強，盯表不緊，巡檢不仔細、不到位，未及時發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場一次表、曝氣池PH值和堿罐液位的異常變化，導致二曝加堿系統(tǒng)長時間處于異常生產(chǎn)狀態(tài)，是此次事故的主要原因。
3、車間管理粗放，安全生產(chǎn)責任制沒有得到認真落實，是造成此次事故的重要原因。
三、事故教訓及防范措施
1、加強儀表維護，保證儀表正常運行。儀表維護人員定期對PH探頭進行校驗，比對現(xiàn)場一次顯示與二次表數(shù)值差異，PH探頭進行標定，確保所有儀表運行良好。
2、提高巡檢和記錄質(zhì)量，要求操作記錄以一次表為準并配備PH試紙對二曝PH值進行現(xiàn)場測定，如現(xiàn)場儀表和PH試紙測定二曝PH值超過8.5，需及時聯(lián)系儀表對調(diào)節(jié)閥檢驗，如PH值繼續(xù)升高，停注堿泵，問題處理好后再開堿泵。
3、加大管理力度，強化崗位安全生產(chǎn)責任制的落實，提高崗位操作人員責任心。
4、完善事故應急處理預案，加強崗位技能培訓，提高操作人員發(fā)現(xiàn)問題、處理問題的能力。

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